Asistente de Soldadura

Causa: amperaje bajo, arco demasiado corto o electrodo húmedo.

Solución: sube 5–10 A, enciende rayando como cerillo y despega un poco. Si se pegó, gíralo para soltarlo; no lo jales recto. Activa el «hot start» si tu máquina lo tiene.

Causa: demasiado amperaje para el espesor o avance muy lento.

Solución: baja amperaje, usa un electrodo más delgado y avanza más rápido. En lámina delgada suelda con puntos alternados o costura salteada, y apoya una placa de cobre o aluminio detrás.

Causa: pieza sucia (óxido, pintura, grasa, galvanizado), electrodo húmedo, arco muy largo o viento.

Solución: limpia a metal brillante, cierra el arco y protege del viento. El E7018 húmedo produce mucha porosidad: resécalo según el empaque, normalmente a 300–400 °C durante 1–2 h. No hagas lo mismo con el E6013 ni el E6011: a esa temperatura se arruinan. El E6013 húmedo se seca a 70–100 °C.

Causa: amperaje alto, arco largo, ángulo muy inclinado o el soplo magnético.

Solución: baja amperaje, acorta el arco y mueve la pinza de tierra más cerca de la unión o al otro lado.

Causa: amperaje alto, avance rápido o ángulo incorrecto.

Solución: baja amperaje, detente un instante en cada orilla al oscilar y dirige el electrodo hacia la pieza más gruesa.

Causa: amperaje bajo o avance demasiado rápido: le falta fusión.

Solución: sube amperaje y baja la velocidad. El cordón debe quedar con un ancho de 2 a 3 veces el diámetro del electrodo.

Causa: no limpiaste bien entre pasadas o el amperaje es bajo.

Solución: quita toda la escoria con piqueta y cepillo de alambre antes de cada pasada. Usa algo más de amperaje en la raíz.

Causa: enfriamiento brusco, acero de alto carbono, hierro fundido o un cráter sin rellenar al terminar.

Solución: rellena el cráter al final y no enfríes con agua. En piezas gruesas o fundidas, precalienta y deja enfriar despacio, por ejemplo cubiertas con arena seca o una manta.